製造プロセスとは、原反（原料）から完成品の部品トレーまでを5つの工程で一貫管理する、ジャパン・プラスの真空成型生産フローのことです。ISO 9001取得工場で、設計から成型・トリミング・検品・出荷まで自社管理しています。
真空成型は、シートを加熱して金型に密着させ、冷却することで形状を保つ成型方法です。ジャパン・プラスは、シート投入から出荷検品まで、すべての工程を自社管理しているのが特徴。各工程の担当者が前後の作業を理解しているため、品質トラブルの早期発見と対応につながります。プラグアシスト成型を含む高精度成型機を導入し、難易度の高い部品トレーにも対応しています。
シートの加熱から検品・出荷まで、5つの工程に分けて品質を管理しています。
樹脂シートをヒーターで加熱し、成型に適した温度まで均一に温めます。素材ごとに適した温度と時間を管理することが品質の出発点。温度ムラがあると成型不良の原因となるため、複数センサーでシート面全体をモニタリングしています。
1台のヒーターは上下に84個ずつ、合計168個のセラミックで構成されていて、12秒の加熱時間で素材の特性を引き出すように制御しています。
加熱したシートを金型に乗せ、空気を抜いて密着させます。複雑形状や深絞り形状の場合は、プラグアシスト方式で素材の伸びをコントロールします。素材の流動性と金型形状の組み合わせで成型条件を細かく調整するのが、品質を左右するポイントです。
成型後のシートを冷却し、形状を安定させます。冷却が不十分だと反りや変形の原因となるため、温度と時間の管理が欠かせません。素材ごとに適した冷却プロファイルを設定しています。
トリミング機で外形を抜き、製品を取り出します。0.05〜0.09mm単位の調整で断面のバリや欠けを防げるため、仕上がりの精度はオペレーターの感覚値に支えられている工程とも言えます。経験値の蓄積が品質に直結するのです。
刃の高さは、コピー用紙（0.09mm）やセロハンテープ（0.05mm）を挟んで微調整しております。仕上がりが大きく変わるところで、この感覚が身につくまでに数年かかりますね
外観・寸法・嵌合性を確認し、規定数を梱包して出荷となります。検品基準はISO 9001の品質マニュアルに基づき文書化しており、ロットごとの検査記録も保管しています。
プラグアシスト成型は、金型にシートを密着させる前にプラグでシートを伸ばす方式です。 深さのあるトレーや、肉厚を均一にしたいトレーで効果を発揮します。
主力機の浅野研究所 FLD-215VC5-Q2は、高精度成型に対応する機種です。難易度の高いご依頼ほど、現場の経験値が活きてきます。
ISO 9001の認証取得工場として、設計・成型・検品の各工程で記録と検証を実施しています。 トラブル発生時は是正処置と再発防止策を文書化し、組織全体で共有する仕組みです。
| 工程 | 主なチェック項目 | 記録方法 |
|---|---|---|
| 受注・設計 | 仕様確認・図面承認 | 仕様書/承認図 |
| 成型 | 温度・時間・寸法 | 成型条件記録 |
| トリミング | 外形寸法・バリ | 検査記録 |
| 検品 | 外観・嵌合・数量 | 出荷検査表 |
| 出荷 | 梱包状態・伝票照合 | 出荷記録 |
ISO 14001に基づき、廃材の再利用や省エネ運転に取り組んでいます。 バイオPETなどの環境配慮素材にも対応し、お客さまのSDGs活動を素材面から支援しております。
品質も納期も、現場の段取り次第だと考えています。成型機から周辺機器まで毎日点検し、トラブルは起きる前に手を打つ。この積み重ねが、不良率を抑えた安定した品質につながっています。
32年で培った「この条件にはこの設定」という引き出しの多さがあるからこそ、難しいご相談にも「できません」とは言いません。形状や材質、要求精度をうかがったうえで、どう実現するかを現場全体で考え抜きます。安心して任せていただける工場であり続けたい。それが私の責任だと思っています
設計から成型・抜き工程・品質管理までの工程をご見学いただけます。製造に関するご相談もお気軽にどうぞ。
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