「他社で成型ができなかった金型を、当社で成型してお客さまに喜んでいただけた。それが一番うれしい瞬間です。」 ジャパン・プラスの工場長、T.Kの言葉です。勤続32年で積み上げた成型スキルの引き出しの多さで、難しい金型のご相談にも向き合います。
工場全体のマネジメントと、現場指導、オペレーション全般を統括しております。フルオーダー対応の第1工場と、規格品・セミオーダー対応の第2工場、それぞれの稼働状況や品質状態を見ながら、生産計画と現場の判断を日々調整しています。営業・設計・成型の各部門が同じ方向を向いて動けるよう、現場の架け橋となるのが役割です。
部品トレー製造で特に神経を使う工程が、成型工程です。
成型機の出力を左右する3つの要素を、原反のロットや気温・湿度、形状の難度に応じて整えていきます。1つでも噛み合わないと、品質に直結します。
この3つの組み合わせは、製品ごとにふさわしい組み合わせが変わります。同じ金型でも、原反のメーカーやロットで微妙にチューニングが必要です。
成型機本体に加えて、周辺機器のメンテナンスも毎日のように積み重ねています。金型の精度や成型品質を保つためには、機械側のコンディションを整えることが欠かせません。トラブルが起きてから直すのではなく、起きないように予防する。これを徹底することで、不良率を抑え、安定した品質をお客さまにお届けしてまいりました。
現場で働く全員が、無事に一日を終えること。それが工場長として一番の責任だと考えております。成型機・プレス機・トリミング機など、現場には大きな力を扱う機械が並んでおります。安全を第一に、ルールと声かけの両面で事故が起きない現場を守り続けてきました。
もう一つ大切にしているのが、従業員の挑戦を止めないことです。新しい材質、難しい形状、これまでにない工程。誰かが「やってみたい」と言ったときに、最初に背中を押すのが工場長の仕事だと考えております。
成型スキルの引き出しの多さは、他社に負けないと思っています。
材質・形状・要求精度・ロットの組み合わせは、案件の数だけ無数にあります。32年積み重ねてきた経験から得たレシピと、現場メンバーそれぞれが持つノウハウを合わせると、「この条件にはこの設定」という引き出しが幅広く揃っています。
だからこそ、最初から「できません」と言わず、「こうすれば成型できるかもしれません」と提案できる現場が育ってきました。
他社で成型ができなかった金型を、当社で成型できて、お客さまに喜んでいただけたこと。これに勝るやりがいはありません。
複数の成型メーカーで断られた金型のご相談をいただき、成型条件を一から組み直して量産までこぎ着けた案件。お客さまから「助かりました」とお声をいただいたとき、現場全体が報われた気持ちになりました。
シンプルかつ強い動機で入社し、気づけば32年。ものをつくる現場に立ち続けたいという気持ちは、いまも変わっていないです。
会社も、人も、止まらない。新しい挑戦を後押ししてくれる会社だと感じています。環境配慮素材への対応、新しい設備の導入、若手の育成。一つひとつの取り組みを止めないことが、結果としてお客さまへの提供価値につながっていると思います。
「他社で成型できないと言われた」「複雑な形状で、相談先に困っている」そんなときこそ、ぜひ一度ご相談ください。形状・材質・要求精度を伺った上で、成型可否の見立てと、実現に向けた条件案をお返しいたします。一見難しい案件ほど、現場のメンバーは燃えるタイプです。
他社で成型できなかった金型のご相談も歓迎しております。我々と現場が、形状や材質、条件を一緒に検討し、成型可否の見立てをお返しします。
お電話でのお問い合わせ TEL：03-3912-5131（平日8:00～17:00）
