成型工場：K.C

「10年やって、やっと流せるようになりました」 成型工場のK.Cの言葉です。形状と材質、要求される品質を見ながら、成型条件を一緒に考えます。

毎日の調整

同じ設定で同じ品質にはならない

その日の気温、湿度、原反（材料シート）のメーカーによる個体差。現場のコンディションは、毎日微妙に変わります。同じ設定で動かしても同じ品質にはならないため、加熱温度やタイミングをその都度調整します。

ヒーター1本単位で出力を変える

168本のヒーターはユニット式で、1本ごとに出力を調節できます。シートが金型に付く前の「ドローダウン」と呼ばれる熱のかかり方を目視で見ながら、ピンポイントで温度を合わせていきます。

プラグアシストという難しさ

深いトレーや複雑な形状には、プラグアシストと呼ばれる補助成型を使います。これがとにかく難しい。シートの伸びをコントロールしてポケットの隅々まで均一に成型するには、長年の経験が物をいいます。

10年やって、やっと

マニュアル化しようがないんですよね、この仕事。

10年やって、やっと1人で流せるようになった感覚があります。

言葉や数値だけでは伝えられない、感覚で覚える要素が多い仕事です。機械の音、シートの色、出てくるトレーの見た目。とにかくたくさんの手がかりを集めて、毎日少しずつ調整を重ねていきます。

戦うべき2つの不良

• バリ（熱不足で起こる成型不足）
• 白化（熱をかけすぎて起こる発火・斑点）

マスカラパッケージのような高い透明度が求められる製品では、この二つを同時に避けるポイントを探り当てる作業が続きます。

仕事のやりがい

「この取っ手の形、この意味だったのか、って、お客さまに気づいてもらえると嬉しいです」

不良が出た時、何がダメなのかを見極めて、どう直すかまでたどり着くプロセスが、モチベーションです。原因を自分で説明できるようになった時、やってよかったと思えます。

お客様へのメッセージ

「このトレーは成型できるのか」「この透明度は出せるのか」というご相談を、ぜひお寄せください。形状と材質、要求される品質を見ながら、どんな調整が可能かを一緒に考えます。図面段階からご相談いただけると、より判断の精度が上がります。

オフのとき

集中力を使う仕事の反動で、休日は静かに過ごしたいタイプ。趣味は人の少ない地方のサウナを訪ねること。「日本一のサウナ」と言われる日奈久温泉に、いつか行ってみたいです。